Руководство, организация и проведение исследований по обогащению железосодержащего сырья, брикетированию железных концентратов, металлизации железосодержащего сырья, промышленных испытаний различного железорудного сырья по обогащению, брикетированию и металлизации, разработка технологии сухого магнитного обогащения железной руды, брикетирования концентратов, металлизации окускованного материала во вращающейся печи. Подбор, испытания углей для металлизации железорудных материалов, формулирование требований к углю. Подготовка и выпуск отчётов по НИР и испытаниям, выпуск аналитических отчётов по технологии производства железа прямого восстановления (ЖПВ), участие в опытных плавках ЖПВ в электропечах у потребителей. Техническое руководство службой ОТК и аналитической лаборатории. Подготовка и выпуск технических условий на товарную продукцию , согласование технических условий на сырьё и технологические добавки. Разработка планов мероприятий по совершенствованию технологии производства продукции, утилизации отходов. Подготовка и выпуск заключений о пригодности различных сырьевых материалов для производства железа прямого восстановления. Организация выпуска НТД, касающихся продукции и технологии производства ЖПВ. Технологические, теплофизические, теплотехнические и стехиометрические расчёты, связанные с металлургическими процессами, балансовые расчёты. Главный итог: апробирована в промышленном масштабе оригинальная альтернативная технология получения железа прямого восстановления (ЖПВ), включая обогащение, окускование и металлизацию железной руды без применения воды и без применения обжиговых машин для упрочнения окатышей. Технология основана на сухом магнитном обогащении магнетитовых руд и др. магнитных железосодержащих материалов (окалина и т.п.) и брикетирования ж/р концентрата с применением органических связующих. Имеются технологические идеи увеличения производительности вращающихся печей в 2-3 раза, апробированные на заводе Сибэлектросталь, в т.ч. выплавку стали из горячего ЖПВ с температурой загрузки в электропечь 900-950 гр.С, сокращающую продолжительность плавки примерно в 2 раза и расход электроэнергии в 1,5-1,8 раза.

Участие в освоении технологии металлизации железорудных окатышей в шахтной печи по способу ф. Мидрекс. Подготовка и выпуск ежемесячных аналитических отчётов по технологии производства металлизованных окатышей. Участие в разработке и внедрении отечественной технологии нанесения защитного покрытия с помощью меловой суспензии, которая позволила увеличить температуру процесса металлизации на 150-200 гр.С и перейти к производству непирофорного железа прямого восстановления (это позволило избежать краха технологии Мидрекс и послужило толчком к резкому расширению строительства заводов получения железа прямого восстановления в мире). Разработка высокотемпературной технологии металлизации окатышей в шахтной печи Мидрекс. Разработка и внедрение мероприятий по усовершенствованию процесса металлизации в шахтной печи, в т.ч. увеличение жаропрочности реакционных труб реформера (совместно с ф. Шмидт и Клеменс, Германия); реконструкция рекуператороа смешанного газа с увеличением температуры подогрева на 100-150 гр.С, что позволило увеличить загрузку активного катализатора и увеличить производительность установки металлизации на 15 % (совместно с ВНИИМТ); внедрение системы вдувания смеси природного газа и кислорода в восстановительный газ, позволившей увеличить производительность установки металлизации на 15 % (совместно с ф. Мидрекс), подбор и расширение номенклатуры катализаторов для конверсии природного газа. Подготовка коренной реконструкции установки металлизации № 1 (совместно с ф. Мидрекс), включая установку более совершенных рекуператоров, реакционных труб большего диаметра, систему вдувания кислорода, замену тягодутьевых средств большей производительности. После внедрения мероприятий производительность установки металлизации № 1 по сравнению с проектной выросла более чем в два раза. В ходе работ исследовались изменение свойств катализаторов в течение срока эксплуатации и обосновывалась периодичность замены катализаторов и условия их эксплуатации; исследовалось влияние основности окатышей на температуру их размягчения в процессе металлизации, а также на содержание серы в конечном продукте и в газовом цикле. Исследовались способы очистки технологического газа от серы, так как повышение концентрации серы приводило к отравлению катализатора, перегреву реакционных труб и выходу их из строя, и как следствие к уменьшению производительности установки. В ходе работ подано несколько заявок на изобретения, получено несколько свидетельств и патентов с моим соавторством. Являюсь лауреатом премии Правительства РФ но науке и технике за 1999 г. Имею большой опыт сопровождения партий металлизованных окатышей в морских перевозках, в которых изучено поведение данного продукта в различных экстремальных условиях, включая приёмы предотвращения опасного развития событий.

Участие в выполнении НИР по разработке водоохлаждаемых сводов электродуговых печей, разработке конструкции различных технологических узлов установки металлизации (шахтный подогреватель для вращающейся печи, узел разделения горячих металлизованных окатышей от угольного остатка и золы перед подачей в электропечь и др.), проведение исследований по кинетике металлизации различного типа железорудных окатышей, по термической прочности бурого угля и т.п. Работа прерывалась на два года службой в СА.

Металлургический, Теплотехника и автоматизация металлургических печей